티타늄 생산
첫 번째 단계는 스폰지 가공입니다. 여기에는 해변 모래에서 파생 된 티타늄 루틸 오리의 염소화가 포함됩니다. 코크스와 염소는 테트라 클로라이드 티타늄을 생성하는 루틸과 결합 된 후 밀폐 된 시스템의 마그네슘에 반응합니다. 진공 증류 방법은 마그네슘을 추출하여 재활용하는 데 사용됩니다.전자 빔 용광로 또는 진공 아크 환원 용광로에서, 스폰지에는 주석, 알루미늄, 바나듐, 지르코늄 및 몰리브덴과 같은 금속 요소가 녹습니다. 그것은 주조 또는 단조 슬래브의 추가 가공으로 인한 티타늄 바에 다이 캐스트 또는 var가 녹을 수있는 재 멜팅 전극을 생성합니다.
스폰지 티타늄에서 블랭크까지 티타늄 바의 가공 과정.
전통적인 티타늄 바의 생산 공정 티타늄 바의 전통적인 과정은 스폰지 티타늄을 잉곳에 던진 다음 단조 및 굴러서 막대를 생산하는 것입니다. Spongy Titanium은 티타늄을 생산하기위한 가장 원시적 인 물질입니다. 그것이 제련되면, 티타늄 가공의 초기 재료 -Titanium Ingot가 얻을 것입니다.
(1) 프레스를 통해 티타늄 스폰지를 프레스를 누르기 위해 밀집된 티타늄 스폰지 프레스 블록 전극을 형성하는 전극을 누르고;
(2) 진공 용융, 1700 ~ 1800 ℃ 및 -103PA에서, 티타늄 스폰지 프레스 블록 전극에서 3 회 진공 용융을 수행 하였다;
(3) 빌릿을 엽니 다. 1000 ℃의 상태에 따라, 빌렛은 오일 프레스에 의해 열리고 마침내 정사각형 빌릿으로 눌렀다. 블랭크가 열릴 때의 고압으로 인해 티타늄 바의 수명이 감소한다는 점에 유의해야합니다. 따라서, Titanium bar가 폐쇄 된 다이 단조 방법에 의해 단조 될 때, 원래 블랭크의 부피는 폐쇄 된 다이 단조 방법에 의해 엄격하게 제한되어야하며, 이는 준비 과정을 복잡하게한다. 두 가지 측면의 관심과 기술적 타당성으로부터 폐쇄 된 다이 단조 사용 여부. 오픈 다이 단조, 클램핑 부품 제조 폐기물의 15% ~ 20%의 빈 중량 손실의 매장 (위조 조건 이이 부분을 떠나야하는 경우)은 빈 플래시 금속 상대 손실의 중량의 10%를 차지합니다. 빈 중량 감소, 일부 비대칭 구조, 면적 차이가 더 크고, 현지 용서를 채우기가 어렵고, 폐쇄 다이 단조의 경우 50%의 버스 소비는 버 손실이 아니지만 차단 과정은 복잡합니다. 더 추가해야합니다. 과도기 유형 슬롯은 의심 할 여지없이 보조 비용을 증가시킬 것입니다.
그런 다음 최종 블랭크의 열처리 및 절단 만. 단조 온도 및 변형 정도는 합금의 미세 구조 및 특성을 결정하는 기본 요인입니다. 티타늄 막대 열처리 처리는 강철 열처리와 다르며, 다이 단조는 일반적으로 폐기물에 가깝게 모양과 크기를 만드는 데 사용됩니다. 합금의 구조를 결정하지 않습니다. 따라서 티타늄 바의 최종 작업 단계의 프로세스 사양이 특히 중요합니다. 변형 온도의 30% 이상의 블랭크 변형이 위상 전이 온도를 초과하지 않도록하여 티타늄 막대를 동시에 더 높은 강도와 가소성을 얻기 위해서는 위상 전이 온도를 초과하지 않아야하며, 노력해야합니다. 가능한 균일 한 분포까지 블랭크의 전체 변형에서 온도 및 변형 정도.
(4) 970 ~ 980 ℃에서 첫 번째 롤링, 예비 롤링 공장은 원통형 형태의 비워진다.
(5) 950 ℃의 조건에서 롤링 밀의 빈 부품으로의 두 번째 롤링 압출 및 특수 압출. 특수 압출은 정수압 압출, 연속 압출, 측면 압출, 결합 된 압출, 화합물 압출, 시스 압출, 껍질 압출, 물 씰 압출, 쓴 곰팡이 압출, 분말 압출, 반 묵통 압출, 액체 압출 등을 포함합니다. 뜨거운 압출, 따뜻한 압출 및 차가운 압출. 뜨거운 압출과 냉 압출은 압출의 두 가지 주요 가지이며 주로 야금 산업 시스템에서 사용됩니다. 기계 산업 시스템에서 냉 압출의 적용; 따뜻한 압출의 발달은 비교적 늦고 응용 범위도 적습니다.