Productie van titanium
De eerste stap is de verwerking van de spons, die de chlorering van titanium rutile-route afkomstig van strandzand omvat. Coke en chloor worden gecombineerd met rutiel dat titaniumtetrachloride produceert, dat vervolgens wordt gereageerd op het magnesium in het ingesloten systeem. De methode van vacuümdestillatie wordt gebruikt om magnesium te extraheren om het te recyclen.In de elektronenstraaloven of vacuümboogreductiefoven wordt de spons gesmolten met metalen elementen zoals tin, aluminium, vanadium, zirkonium en molybdeen. Het zal hermeltende elektroden creëren die kunnen worden gegoten of vari worden gesmolten in platen-de titaniumbalk als gevolg van verdere verwerking van cast of gesmeed plaat.
Het verwerkingsproces van titaniumbalk van sponsachtige titanium tot leeg.
Productieproces van traditionele titanium bars Het traditionele titaniumbar is om sponsachtig titanium in ingot te werpen en vervolgens de balk te produceren door te smeden en te rollen. Sponsachtig titanium is het meest primitieve materiaal voor het produceren van titanium. Wanneer het wordt gesmolten, wordt het initiële materiaal voor titaniumverwerking - titanium ingot verkregen.
(1) drukkende elektrode, drukt op titanium spons door een pers om een dichte titanium sponspons te vormen drukkingsblokelektrode;
(2) vacuümsmelten, bij 1700 ~ 1800 ° C en -103Pa, drie keer vacuümsmelten werden uitgevoerd op de titanium spons -drukelektrode;
(3) om de billet te openen. Onder de toestand van 1000 ℃ wordt de knuppel geopend door oliepers en uiteindelijk in een vierkante knuppel gedrukt; Opgemerkt moet worden dat de levensduur van de titaniumbalk wordt verminderd vanwege de hoge druk wanneer de blanco wordt geopend. Daarom, wanneer de titaniumbalk wordt gesloten door de gesloten dobbelsteenmethode, moet het volume van de oorspronkelijke blanco strikt worden beperkt door de gesloten dobbelsteenmethode, die het voorbereidingsproces compliceert. Of het nu gaat om gesloten dobbelsteen, door de interesse en technologische haalbaarheid van twee aspecten. Open die smeden, de bramen van blanco gewichtsverlies van 15% tot 20% van de fabrikanten van het klempartij (als de smeden -voorwaarden dit deel moeten verlaten) zijn goed voor 10% van het gewicht van het blanco flashmetaalverlies, neemt meestal toe met blanco gewichtsvermindering, een asymmetrische structuur, gebiedsverschil is groter, en er zijn moeilijk om lokale smeedages te vullen, bravs verbruik tot 50% voor gesloten dobbelsteen smeed zijn geen bramenverliezen, maar het blokkeringsproces is complex, je moet meer toevoegen overgangstype slot, zal ongetwijfeld de aanvullende kosten verhogen.
Dan alleen thermische behandeling en snijden van de uiteindelijke blanco. De graad van het smeden temperatuur en vervormingsdiploma zijn de basisfactoren die de microstructuur en eigenschappen van de legering bepalen. Titanium balk warmtebehandeling verschilt van stalen warmtebehandeling, het smeden wordt meestal gebruikt om vorm en grootte dicht bij het afval te maken. Het bepaalt niet de structuur van de legering. Daarom is de processpecificatie van de uiteindelijke werkstap van de titaniumbalk van bijzonder belang. Het is noodzakelijk om de algehele vervorming van de blanco niet minder dan 30% van de vervormingstemperatuur te maken, overschrijdt de faseovergangstemperatuur niet, om de titaniumbalk tegelijkertijd te maken om een hogere sterkte en plasticiteit te verkrijgen, en zou moeten streven naar De temperatuur- en vervormingsgraad in de gehele vervorming van de blanco voor zover mogelijk uniforme verdeling.
(4) het eerste rollen, op 970 ~ 980 ℃, de voorlopige rolmolen in cilindrische vorm leeg;
(5) Tweede rollen, in de staat van 950 ℃, rollende molen in lege delen. Er zijn veel rollende methoden, die kunnen worden geclassificeerd volgens verschillende kenmerken. Extrusie en speciale extrusie. Speciale extrusie omvat hydrostatische extrusie, continue extrusie, laterale extrusie, gecombineerde extrusie, samengestelde extrusie, schede extrusie, peeling -extrusie, waterafdichtextrusie, bittere vormextrusie, poederextrusie, semimolen extrusie, vloeistofextrusie, enz. Enz. EXTRURIE wordt geclassificeerd door temperatuur, inclusief temperatuur, inclusief, inclusief Hete extrusie, warme extrusie en koude extrusie. Hot extrusie en koude extrusie zijn twee hoofdtakken van extrusie, en ze worden voornamelijk gebruikt in het metallurgische industriesysteem. Toepassing van koude extrusie in het mechanische industriële systeem; De ontwikkeling van warme extrusie is relatief laat en de toepassingsomvang is ook klein.